ဒေါင်လိုက်ဆေးထိုးစက်တွင် ပလပ်စတစ်ပိုက်ပူဖောင်းများကို ကိုင်တွယ်နည်း

ပလပ်စတစ်ပိုက်များ ထုတ်ယူခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ပြဿနာများ ဆက်တိုက်ကြုံတွေ့ရတတ်သည်။ ဖိအားမြင့်ပိုက်၏ မျက်နှာပြင်တွင် အက်ကွဲကြောင်း၊ အနက်ရောင်ဘားများ၊ moiré နှင့် အခြားပြဿနာများအပြင် ဖိအားမြင့်ပိုက်အတွင်း ပူဖောင်းများလည်း ရှိသည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် အစေးနှင့် မွမ်းမံမှု၏ အစိုဓာတ်ပါဝင်မှုနှင့် ဆက်စပ်နေသည့် ပလပ်စတစ်ပိုက်အတွင်း ပူဖောင်းများကို ထုတ်ပေးသည်။ ပတ်ဝန်းကျင် စိုထိုင်းဆ များလွန်းပါက ပလပ်စတစ်ပိုက်သည် ပူဖောင်းများ ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ချွေးပေါက်ဖွဲ့စည်းပုံ ရှိလာမည်ဖြစ်သည်။

ဤပြဿနာကိုဖြေရှင်းရန်၊ ထိရောက်သောအကွာအဝေးအတွင်း ကုန်ကြမ်းများ၏ အစိုဓာတ်ပါဝင်မှုကို ထိန်းချုပ်ရန်နှင့် ကုန်ကြမ်း၏ပုံမှန်အစိုဓာတ်ပါဝင်မှုကို 0.3%≤0.5% အကွာအဝေးအတွင်း စီမံခန့်ခွဲရန်သာ လိုအပ်ပါသည်။ ဒေါင်လိုက်ဆေးထိုးစက်၏ ကုန်ကြမ်းများကို ရောစပ်သောအခါ၊ မြန်နှုန်းမြင့် ရောနှောစက်သည် ရေ၏အစိတ်အပိုင်းများကိုသာ ဖယ်ရှားနိုင်သည်။ ထို့အပြင် ကုန်ကြမ်းများကို သိမ်းဆည်းသည့်အခါ၊ အထူးသဖြင့် မိုးရာသီတွင်၊ ကုန်ကြမ်းများတွင် အစိုဓာတ်ကို ရှောင်ရှားရန် အစုအပုံလိုက် နေရာရွေးချယ်ရာတွင် အထူးဂရုပြုသင့်သည်။ အစိုနှင့်အေးသော pVc epoxy resin ကို ချက်ချင်းမီးဖြင့်ဖုတ်၍မရနိုင်သောကြောင့် epoxy resin ကိုပျော်ရန်မလွယ်ကူပါ။ ဖုတ်ရမည်ဆိုပါက အထူအပါးအချို့ကို ကြိုတင်ထည့်နိုင်သည်။ မိုးရာသီတွင် ရက်အနည်းငယ်ကြာအောင် သိမ်းဆည်းပြီးနောက်၊ အမြန်ရောစပ်ထားသော ကုန်ကြမ်းများကို လျှောက်လွှာမတင်မီ လေအခြောက်ခံနိုင်သည်။
ရန်
ဒေါင်လိုက်ဆေးထိုးစက်၏ ပလပ်စတစ်ပိုက်အတွင်းတွင် ပူဖောင်းများတွေ့ရှိပါက၊ မှိုအပူချိန်သည် အနည်းငယ်နိမ့်သင့်ပြီး ပလပ်စတစ်ပိုက်အတွင်း ပူဖောင်းများကို ဖယ်ရှားရန် ထုတ်ယူမှုနှုန်းမှာ အလွန်မြန်ဆန်နေသင့်သည်။ Servo စွမ်းအင်ချွေတာသော ဆေးထိုးပုံသွင်းစက် ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်၏ ပတ်ဝန်းကျင်ကာကွယ်ရေးနှင့် စွမ်းအင်ချွေတာမှုအား အပိုင်းနှစ်ပိုင်း ခွဲခြားနိုင်သည်- တစ်ပိုင်းသည် တွန်းအားအပိုင်းဖြစ်ပြီး နောက်တစ်ပိုင်းမှာ အပူပေးသည့်အပိုင်းဖြစ်သည်။ ပတ်ဝန်းကျင်ကာကွယ်ရေးနှင့် စွမ်းအင်ချွေတာရေးအပိုင်း- အပူပေးအပိုင်း၏ ပတ်ဝန်းကျင်ကာကွယ်ရေးနှင့် စွမ်းအင်ချွေတာမှုအများစုသည် လျှပ်စစ်သံလိုက်ဘွိုင်လာကို အသုံးပြု၍ စွမ်းအင်ချွေတာကြပြီး၊ ပတ်ဝန်းကျင်ကာကွယ်ရေးနှင့် စွမ်းအင်ချွေတာမှုနှုန်းသည် ခံနိုင်ရည်စက်ဝိုင်းဟောင်း၏ 30% မှ 70% ခန့်ဖြစ်သည်။ ထို့အပြင်၊ ဖွဲ့စည်းထားသောရေသည် အေးသွားသောအခါ၊ ရေကို အလျင်အမြန် အေးစေရန် အကြံပြုလိုပါသည်။ ထိုသို့သော အရာမျိုးတွင်၊ ပလပ်စတစ်ပိုက်သည် ပူဖောင်းများကို အလွယ်တကူ ဖြစ်စေသည်။

ဖြေရှင်းချက်ထဲတွင် လေဝင်လေထွက်ကန်များ သို့မဟုတ် ညံ့ဖျင်းသော အိတ်ဇောပိုက်များ အလွန်များသောကြောင့် ပလပ်စတစ်ပိုက်အတွင်း အကြွင်းအကျန်အငွေ့များ ဖြစ်ပေါ်နိုင်ခြေ မြင့်မားသောကြောင့် တိကျသောအခြေအနေကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းရန် လိုအပ်ပါသည်။ ပလပ်စတစ်ပိုက်တွင် မီးလောင်ဒဏ်ရာများနှင့် အရေးအကြောင်းများရှိသောအခါ၊ အဓိကအကြောင်းရင်းမှာ ထုတ်ယူခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ဖြစ်သည်။ ပလပ်စတစ်ပိုက် extruder ၏ extruder ဝက်အူအချင်းသည် 45≤63 mm၊ ရှုထောင့်အချိုးသည် 20 ဖြစ်ပြီး compression ratio မှာ 3≤4 ဖြစ်သည်။

ပလတ်စတစ်ပိုက်များ ၏ ထုဆစ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ ပလပ်စတစ်ပိုက်၏ ထုထည်အပူချိန်သည် ပလပ်စတစ်တောင့်တင်းသောပိုက်၏ ထုထည်အပူချိန်ထက် နိမ့်ပါသည်။ မှိုအပူချိန် အလွန်မြင့်မားပါက၊ ဒေါင်လိုက်ဆေးထိုးစက်၏ ပလပ်စတစ်ပိုက်တွင် မီးလောင်ကျွမ်းမှု အမှတ်အသားများ ရှိလိမ့်မည်; ဒေါင်လိုက် ဆေးထိုးစက်၏ မှိုပါးစပ်၏ အပူချိန်သည် အလွန်နိမ့်ပါက၊ ပလပ်စတစ်ပိုက်၏ မျက်နှာပြင်သည် တောက်ပမှု အားနည်းနေလိမ့်မည်။

extruder ဝက်အူ၏ အမြန်နှုန်းသည် အလွန်နှေးပါက၊ ပလပ်စတစ်ပိုက်၏ မျက်နှာပြင်သည် လှိုင်းတွန့်ခြင်းများကို ဖြစ်စေပါသည်။ extrusion pulsation ရှိပါက၊ ဒေါင်လိုက်ဆေးထိုးစက်၏ ပလပ်စတစ်ပိုက်သည် slub ပြဿနာများဖြစ်နိုင်ချေများပါသည်။ ဒေါင်လိုက်ဆေးထိုးစက်၏ extruder ၏ဝက်အူအမြန်နှုန်းသည် မြန်ဆန်လွန်းပါက၊ ပလပ်စတစ်ပိုက်၏မျက်နှာပြင်နှင့် ပွန်းပဲ့သည့်ကိရိယာကြား ပွတ်တိုက်မှုသည် သင်္ဘော၏မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် လောင်မြိုက်သောအမှတ်အသားများဖြစ်စေသည်။ ထို့ကြောင့်၊ extruder ၏ဝက်အူအမြန်နှုန်းအချိုးကို 20-40r/min အကွာအဝေးအတွင်းရွေးချယ်နိုင်သည်။

ဆွဲခါးပတ်အမြန်နှုန်းသည် အလွန်မြန်သည် သို့မဟုတ် အလွန်နှေးသောအခါ၊ ဒေါင်လိုက်ဆေးထိုးစက်၏ ပလပ်စတစ်ပိုက်ကို အလျားလိုက်နှင့် ဒေါင်လိုက် ခေါက်ထားမည်ဖြစ်ပြီး မျက်နှာပြင်အလွှာသည် အရေးအကြောင်းဖြစ်နိုင်ခြေများသည်။ ဆေးထိုးစက်ကို ဆေးထိုးစက် သို့မဟုတ် ဆေးထိုးစက်ဟုလည်း ခေါ်သည်။ ၎င်းသည် ပလပ်စတစ်မှိုများကို အသုံးပြု၍ အပူချိန်ထိန်းညှိခြင်း သို့မဟုတ် ပလတ်စတစ်များကို အပူချိန်ထိန်းညှိခြင်း ပလတ်စတစ်များကို ပုံစံအမျိုးမျိုးဖြင့် ပြုလုပ်ခြင်းအတွက် အဓိကသော့ချက်ဖြစ်သည့် စက်ယန္တရားများနှင့် စက်ကိရိယာများ။ ၎င်းကို ကော်လံအမျိုးအစား၊ ဒေါင်လိုက်အမျိုးအစားနှင့် လျှပ်စစ်အမျိုးအစား ဟူ၍ ခွဲခြားနိုင်သည်။ ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်သည် ပလပ်စတစ်ကို အပူပေးကာ သွန်းသောပလပ်စတစ်အပေါ် ဖိအားမြင့်စွာထုတ်လွှတ်ကာ မှိုပေါက်ကို ဖောက်ထုတ်နိုင်စေပါသည်။ ထို့ကြောင့် ပလပ်စတစ်ပိုက်၏ မတူညီသော အချင်းများအလိုက် ဆွဲအားနှုန်းကို ချိန်ညှိသင့်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ အချင်း 9-16 မီလီမီတာရှိသော ပလပ်စတစ်ပိုက်များအတွက်၊ ခဲနှုန်းကို 8-12m/min အကွာအဝေးအတွင်း ရွေးချယ်နိုင်သည်။ အချင်း 21-20 mm ရှိသော ပလပ်စတစ်ပိုက်များအတွက်၊ ၎င်းသည် 4-8m/min အကွာအဝေးအတွင်းရှိနိုင်သည်။ အတွင်းခဲနှုန်းကိုရွေးချယ်ပါ။

ပလပ်စတစ်ပိုက်များကို extruding လုပ်သောအခါ၊ ဒေါင်လိုက်ဆေးထိုးစက်၏ အညစ်အကြေး ကိရိယာများ၏ အပူချိန်၊ extruder screw ၏ အရှိန်နှင့် traction belt ၏ အမြန်နှုန်းတို့ကို ဂရုပြုသင့်သည်။ ထိုနည်းဖြင့်သာ ဒေါင်လိုက်ဆေးထိုးစက်၏ ပလပ်စတစ်ပိုက်၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ အမွှေးအကြိုင်များနှင့် အရေးအကြောင်းများကို ရှောင်ရှားနိုင်သည်။

www.highsun-machinery.com